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外圆抛光机原加工工艺

发布时间:2015-05-29        浏览次数:645次
     车-粗磨-精磨,车削加工留磨量0.2mm~0.4mm。该工艺能保证零件技术要求。现场测试结果:表面粗糙度Ra0.08μm,尺寸在公差φ140~φ140.063mm范围内,圆度公差分布在0~0.025mm范围内。磨削加工是高速切削能呈分散状态,降低零件表面粗糙度,还能提高零件的尺寸精度和几何精度。但是磨削过程中由于磨削速度高产生大量磨削热传给零件,外圆抛光机零件温升几十度,工件冷却(受环境温度影响)后收缩、孔径缩小,为保证尺寸精度需人为调整完工尺寸,所以出现加工尺寸分散现象。磨削区温度很高(表面局部温度可达1000℃)产生对零件使用性能危害甚大的表面层残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等;而实际生产中内孔磨削降低磨削热较困难;磨削加工效率低。
    现加工工艺
粗车-半精车-精车-滚压,零件在车床上即可加工完毕,此工艺同样能完全保证零件技术要求。现场实测结果:表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm~φ140.04mm之间,加工尺寸相对集中;圆度公差分布在0.01~0.03mm范围内。工艺执行过程为保证零件质量对车削要求很高,精车零件为表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因为滚压加工零件实际压入量很小,且是靠零件加工表面自身定位进行加工,故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度,但零件的形状偏差不会有明显外圆抛光机,所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工(车削)的精度、表面粗糙度。滚压加工是无屑加工,无发热现象,完工尺寸即成形尺寸,加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层产生残余压应力和冷硬化,可提高零件疲劳强度,生产效率高。但需制作滚压工具。
    工艺比较
内孔磨削加工工艺和滚压加工工艺都可以提高零件尺寸精度、降低表面粗糙度。但有以下区别: 内孔磨削加工对上道工序要求不高,能达到比滚压加工更高的精度。实际生产中内孔磨削加工过程降低磨削区温度较困难,加工表面层产生的残余拉应力、外圆抛光机裂纹、烧伤等,影响零件使用性能,生产效率低。 滚压加工对上道工序要求高,不能提高零件形状精度。因加工过程无发热现象,尺寸容易控制;零件加工表面层产生的残余压应力和冷硬化有利于提高零件使用性能;生产效率高。砂光机在砂光过程中疑难问题的解决方法
     砂光机在砂光过程中疑难问题的解决方法  1、砂光效果差。  ①查看砂带型号是否予工艺要求相同 ②查看砂带速度是否于工艺要求相同 ③调节后砂高度查看效果,并检查砂带磨损状态。  2、砂光出现异常纹理。  ①开机查看砂带摆动是否正常,如果正常,停机检查砂带的磨损状态,用手触摸砂带,感觉是否有附着物,用刷子刷去表面附着物,用压缩空气吹去灰尘。检看砂光板上油漆是否到达所要砂光的干燥程度,并进行干燥处理。  ②检查板材时出现纹理粗而有序,查看砂带型号,以及速度是否正常。停机检查砂带的磨损状态,以及砂带上是否有附着物,并进行处理。 
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